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Les lubrifiants de Magnus pour aluminium sont des produits éprouvés qui contribuent à l'optimisation des processus dans l'industrie de la transformation de l'aluminium primaire, secondaire et tertiaire. Accueil / Applications industrielles / Transformation d'aluminium Procédés pour la transformation d'aluminium Un métal unique qui nécessite un traitement de haute performance. Les tendances de la fabrication accroissent de plus en plus l'utilisation de l'aluminium dans notre vie quotidienne et ce métal est maintenant un des matériaux le plus utilisés dans le monde. Léger, robuste et facilement usinable, l’aluminium possède des caractéristiques uniques qui ont contribué à en faire un matériau de choix pour diverses industries telles que le transport, l'énergie et les télécommunications. Mais, parmi les procédés pour la transformation de l’aluminium, la transformation primaire et secondaire de l'aluminium s'accompagne de divers défis, qui nécessitent des produits de lubrification de haute performance pour que soit atteint le niveau de qualité supérieure exigé par le marché. Travaillant en étroite collaboration avec les fabricants d'aluminium au fil des ans, Magnus a acquis une expertise unique et développé une famille de produits de haute qualité visant à répondre aux nombreux défis et exigences auxquels est confrontée l'industrie de la transformation de l'aluminium. Nos produits Étirage / Tréfilage Le marché des conducteurs électriques a évolué au fil des ans. Les alliages d'aluminium et de cuivre sont utilisés pour produire différents types de fils électriques pour l'industrie de l'énergie, de l'automobile et des télécommunications. Le lubrifiant approprié doit être sélectionné en fonction de l'application. Une huile pure, une huile soluble, un lubrifiant semi-synthétique ou entièrement synthétique sont disponibles en fonction des applications et du niveau d’exigence de la transformation. Notre équipe peut vous aider à sélectionner la meilleure technologie. L'utilisation du bon lubrifiant garantit des propriétés de lubrification et de refroidissement optimales. Pour améliorer l'état de surface, des additifs spécifiques sont utilisés pour réduire au minimum le coefficient de frottement sans avoir à augmenter la viscosité ou la teneur en huile. Des technologies synthétiques claires sont désormais disponibles pour réduire les résidus, améliorer la propreté des équipements et augmenter les performances des lubrifiants. Laminage Parmi les procédés pour la transformation de l’aluminium, ce dernier et de nombreux autres métaux peuvent être laminés en passant à plusieurs reprises, une fois chauffés, à travers un ensemble de rouleaux qui réduisent l'épaisseur du métal avec une tolérance précise. Les laminoirs peuvent avoir des conceptions différentes pour traiter des brames ou des lingots afin de produire des feuilles d'épaisseur différente. Les lubrifiants jouent un rôle important pour empêcher le métal de coller aux rouleaux, assurer une bonne qualité de surface et réduire l'usure des rouleaux. Une émulsion d'huile, une huile pure ou des produits entièrement synthétiques peuvent être utilisés en fonction du métal traité. Pour le processus de laminage de l'aluminium, l’un des procédés pour la transformation de l'aluminium, Magnus est en mesure d’identifier le meilleur lubrifiant possible et de fournir également du soutien technique pour déterminer et mettre en œuvre de nouvelles technologies dans les usines. Des services complets d'analyse en laboratoire sont disponibles pour suivre les performances du lubrifiant. Agent de démoulage pour anodes Coulée de billettes et lingots Dans le procédé de fabrication et de compaction des anodes utilisées dans les cuves d'électrolyse, un agent de démoulage est nécessaire afin de prévenir les bris d'anodes et aussi pour assurer une compaction optimale. Pour les procédés de compaction sous vide, il est important d'utiliser un agent de démoulage performant et compatible avec les joints d'étanchéité afin d'en prolonger la durée de vie. L'aluminium fondu provenant du four est versé dans des moules de coulée en continu et refroidi à l'eau froide par pulvérisation. Les usines d'aluminium primaire peuvent préparer des billettes ou des lingots pour approvisionner les fonderies qui fabriquent diverses pièces à partir de différents alliages. Les lubrifiants de moulage sont utilisés pendant le processus pour assurer une bonne qualité de surface et empêcher l'aluminium de coller au moule. Une bonne stabilité thermique et un indice de viscosité élevé sont nécessaires. Différents lubrifiants sont disponibles en fonction de la viscosité nécessaire et du type de processus de coulée. Les additifs limites et antioxydants empêchent l'huile de brûler et de générer du carbone sur les surfaces du moule. Coupe scie à bande ou circulaire Outre la scie à billettes, la scie à barre en T, la scie à dalle et la scie à bloc pour couper verticalement, il existe également une scie à trancher pour préparer les plaques à rouler. Le lubrifiant est utilisé pour assurer un film lubrifiant constant et empêcher l'aluminium de coller aux scies ou aux lames. Il améliore la finition de surface, la vitesse de sciage et les outils en direct. La propriété de refroidissement du lubrifiant est également importante pour empêcher les copeaux d'aluminium de fondre sur la surface de coupe. Il existe des lubrifiants spécifiques pour les différents processus de sciage afin de maximiser les performances et de répondre aux besoins des clients. Des produits sans cendre sont disponibles pour le sciage des billettes avant l'extrusion. Des additifs synthétiques sont utilisés pour améliorer les performances globales. L'équipe technique Magnus est disponible pour vous aider à optimiser votre processus de sciage en sélectionnant le bon lubrifiant. Contactez-nous Parlez-nous de vos procédés industriels.

Magnus accompagne de nombreuses entreprises dans la gestion du risque légionelle. Accueil / Légionelle / Programmes de prévention / Programme ASHRAE Standard ASHRAE 188 pour les systèmes d'eau Tester, surveiller et réduire au minimum le risque associé à la bactérie légionelle. Le standard ASHRAE 188 (American Society of Heating, Refrigerating, and Air Conditioning Engineers) est un protocole de gestion des systèmes d’eau pour prévenir la croissance et la propagation de la bactérie légionelle. Les pratiques proposées par le standard ASHRAE 188 sont applicables aux bâtiments neufs et existants et visent à réduire au minimum le risque de prolifération de légionelle dans les différents systèmes d’eau. Nous vous accompagnons dans la gestion du risque légionelle conformément aux critères stipulés dans le standard ASHRAE 188. Le standard ASHRAE 188 vise la gestion du risque légionelle pour l’ensemble des systèmes d’eau d’un bâtiment. Résumé du requis de la norme ASHRAE 188 Questions fréquentes 1. Formation d’une équipe Identifier les personnes responsables de l’élaboration du plan de prévention et de son implantation. 2. Description des réseaux et schémas d’écoulement Décrire les systèmes d’eau potable et non potable présents dans le bâtiment et produire les schémas d’écoulement. 3. Évaluation des systèmes d’eau Identifier les endroits comportant des conditions à risque et où des mesures de contrôle peuvent être appliquées. 4. Mesures de contrôle Déterminer les endroits où les mesures préventives doivent être appliquées et établir les limites de contrôle à maintenir. 5. Suivi et actions correctives Mettre en place des procédures permettant de vérifier l’efficacité des mesures préventives et de prendre des actions correctives si les limites établies ne sont pas respectées. 6. Confirmation et validation Établir les procédures pour confirmer que le standard est mis en œuvre tel que conçu et pour valider qu’il contrôle efficacement les conditions à risque dans tous les systèmes d’eau du bâtiment. 7. Documentation Établir les procédures de documentation et de communication pour toutes les activités du programme préventif. QU'EST-CE QUE LE NOUVEAU STANDARD ASHRAE 188? Une directive concernant la prévention des risques d’infection par la bactérie Legionella. POURQUOI CE NOUVEAU STANDARD ALORS QU’UN GUIDE ASHRAE A ÉTÉ PUBLIÉ EN FÉVRIER 2000? En raison de la nécessité de directives spécifiques pour réduire les risques d’infection dont l’incidence ne cesse de croître. QUELS SYSTÈMES SONT VISÉS PAR LE STANDARD ASHRAE 188? Tous les systèmes hydriques incluant l’eau potable à l’intérieur des bâtiments commerciaux et industriels, les systèmes CVCA, les fontaines décoratives, etc. Tours de refroidissement Tours à circuit fermé Condenseurs évaporatifs Bains à remous Spas Fontaines décoratives Brumisateurs Atomiseurs Laveurs d’air Humidificateurs Bacs à glace Autres générateurs d’aérosols QUI EST RESPONSABLE DE METTRE EN PLACE CE PROCESSUS DE GESTION? Les propriétaires et gestionnaires des installations physiques visées par le nouveau standard. QUEL SERA L’IMPACT LÉGAL DE CETTE DIRECTIVE? La référence aux bonnes pratiques a force de loi là où le standard sera adopté dans le code de bâtiment. QU’EST-CE QUI N'EST PAS COUVERT PAR LE STANDARD ASHRAE 188? Le standard ASHRAE 188 ne donne pas de directives sur les paramètres d’eau ciblés, tels que la température et les niveaux de désinfectant. Il ne décrit pas non plus comment effectuer appliquer les mesures d’urgence ni ne fournit de recommandations sur ce qu’il faut faire en cas d’éclosion de la maladie. VOTRE ÉTABLISSEMENT RÉPOND-IL À L’UN DE CES CRITÈRES? Résidence multiple avec système centralisé d’eau chaude sanitaire Plus de 10 étages (incluant les sous-sols) Centre de soins de santé avec temps de résidence de plus de 24 h pour les patients Bâtiment comprenant un secteur ou plus dédié à l’hébergement et/ou au traitement de patients pour brûlures, chimiothérapie, transplantation d’organes, greffe de moelle osseuse Bâtiment comprenant un secteur ou plus dédié à l’hébergement et/ou au traitement de patients immunodéprimés, à risque, prenant des médicaments affaiblissant le système immunitaire, souffrant de maladie rénale, de diabète ou de maladie pulmonaire. Bâtiment dédié à l’hébergement de personnes de plus de 65 ans. Établissement de soin de santé accrédité par une agence régionale, nationale ou internationale, ou par la direction ayant autorité (AHJ) sur les activités liées aux soins de prévention et de contrôle des infections. Le centre de santé a un intervenant en prévention des injections certifié dans le contrôle et la prévention des infections (CIC) par le Certification Board of Infection Control and Epidemiology (CBIC), ou une autre agence de certification régionale, nationale ou internationale, ou le centre de santé a un épidémiologiste possédant une maîtrise ou l’équivalent. Pour plus d’informations sur le standard ASHRAE 188-2018, visitez le site officiel de l’ASHRAE . Contactez-nous Parlez à notre équipe

Magnus a conçu et propose des produits de traitement des eaux pour les chaudières à vapeur. Accueil / Traitement d'eau / Produits / Chaudières à vapeur Produits pour les c haudières à vapeur Des traitements adaptés aux besoins spécifiques de vos équipements. Le programme de traitement pour les systèmes de chaudières à vapeur repose sur le contrôle de la qualité de l’eau et requiert l’utilisation de produits chimiques spécifiques à la résolution des problèmes potentiels. La sélection des produits de traitement dépend donc de plusieurs facteurs liés à la qualité de l’eau d’appoint et aux conditions d’exploitation. Un programme de traitement conventionnel aura comme principaux objectifs la neutralisation des gaz corrosifs que représentent l’oxygène et le dioxyde de carbone, ainsi que la dispersion des minéraux pouvant causer l’entartrage et l’encrassement. Le cas échéant, des produits complémentaires permettront la passivation du métal et le contrôle du moussage excessif. Pour diverses applications, le programme conventionnel sera avantageusement remplacé par une technologie filmogène. Dans cette alternative, l’objectif devient plutôt de protéger le métal des agents corrosifs de l’eau en créant une barrière entre l’eau et le métal. Traitement filmogène Traitement filmogène organique pour les chaudières à vapeur AQUAFILM V6722 Les propriétés intrinsèques d’Aquafilm V6722 le rendent extrêmement efficace pour protéger contre la corrosion, l’ensemble du réseau de vapeur, incluant les chaudières, le dégazeur et système d’alimentation, les économiseurs, les échangeurs de chaleur, la tuyauterie et les réservoirs de condensat. Voir la fiche produit Traitement filmogène organique pour les chaudières à vapeur avec contact alimentaire AQUAFILM V6702 Aquafilm V6702 est une solution complète, entièrement organique, conçue pour remplacer les multiples produits chimiques utilisés pour le traitement conventionnel des systèmes de chaudières à vapeur, tout en réduisant de façon significative les consommations d’eau et d’énergie. Voir la fiche produit chaudiere1 chaudiere2 En savoir plus Aquafilm V Traitement conventionnel Inhibiteur de corrosion BT 490A Le BT 490A neutralise l'oxygène dissous dans l'eau d'alimentation des systèmes de génération de vapeur pour prévenir la corrosion par piqûres. La présence d'un catalyseur Éco-conçu permet la réaction rapide et complète du traitement, ce qui assure une protection adéquate même dans des conditions d'opération critiques. Demandez une fiche produit VOLISOLVE 251 Le VOLISOLVE 251 permet de contrôler la corrosion des réseaux de condensé en neutralisant l'acide carbonique. La conception de cette formule répond particulièrement aux besoins des systèmes opérant à basse pression. Demandez une fiche produit Dispersant MAGTRACE B02 Le MAGTRACE B02 est un mélange synergique de phosphate organique et de polymères synthétiques qui prévient les incrustations en dispersant la dureté résiduelle dans les générateurs de vapeur. Demandez une fiche produit Anti-moussant BT 86A Le BT 86A empêche la formation d'écume à la surface d'évaporation de la chaudière afin de prévenir l'entraînement d'eau, le primage et la contamination de la vapeur. Demandez une fiche produit Contactez-nous Parlez à des passionnés d'eau

Pour le traitement d’eau des tours de refroidissement, Magnus a conçu des solutions qui limitent la corrosion, la déposition et l'activité microbiologique. Accueil / Traitement d'eau / Tours de refroidissement Traitement d’eau pour les tours de refroidissement Un programme de traitement d’eau méticuleusement conçu. Les tours de refroidissement sont propices à l’entartrage, à l’encrassement et à la croissance microbiologique, dont la bactérie Legionella . Un programme de traitement bien conçu permet d’obtenir la durabilité et la pleine performance de ces systèmes, tout en préservant la santé publique. Nous avons élaboré un programme complet de gestion des tours de refroidissement pour faciliter le travail des opérateurs. Chimie innovante, équipements de conditionnement et service spécialisés contribuent à maintenir la performance de vos systèmes et à réduire au minimum l’impact environnemental. Suivez la recette Magnus et protégez vos équipements des effets néfastes d’une accumulation de dépôts ou encore d’une usure prématurée causée par la corrosion. Corrosion Les réseaux de tours de refroidissement sont constitués de plusieurs composantes métalliques de natures diverses. Typiquement, l’eau sera en contact avec des surfaces d’acier, d’acier galvanisé, de cuivre ou d’acier inoxydable. Le type de corrosion dans ces systèmes peut être aussi varié que les matériaux en présence, mais le phénomène entraîne infailliblement l’usure prématurée des équipements. L’eau est saturée en oxygène dans ces réseaux par la ventilation de l’équipement et, l’oxygène jouant naturellement un rôle important dans l’oxydation, cette condition favorise la corrosion. D’autre part, l’accumulation des minéraux dissous dans l’eau, causée par l’évaporation, crée des conditions pouvant provoquer la corrosion blanche de l’acier galvanisé. Plusieurs autres facteurs viennent ajouter ou amplifier les problèmes de corrosion dans ces systèmes. L’activité microbiologique, l’utilisation de produits agressifs, ainsi que certaines conditions physiques ou opérationnelles auront un impact néfaste sur l’entretien et la durée de vie des équipements. Dépôts Les systèmes de refroidissement par tours d’eau sont excessivement propices à la formation et à l’accumulation de dépôts, mais en même temps, ils sont très sensibles à la présence de ces résidus. L’efficacité de transfert de chaleur aux condenseurs et autres échangeurs repose sur la propreté des surfaces; une infime pellicule de dépôt provoque une réduction de performance significative. Le fonctionnement d’une tour de refroidissement implique un fort taux d’évaporation qui se traduit par l’augmentation graduelle de la concentration des minéraux dans l’eau. Le seuil de saturation est rapidement atteint et les sels de dureté forment alors un dépôt de tartre isolant sur les surfaces d’échange de chaleur. Le passage d’un flux d’air important dans la cascade d’eau produite dans les tours de refroidissement provoque aussi un problème d’encrassement. La tour agissant comme un laveur d’air, les poussières, le pollen, les insectes et les autres particules dans l’air sont retenus et encrassent la boucle de circulation. Activité microbiologique La croissance microbiologique dans les systèmes de tours de refroidissement constitue un phénomène sérieux, à prendre en considération en tout temps. Les conditions inhérentes à ces réseaux sont particulièrement favorables au développement de microorganismes tels qu’algues, moisissures et bactéries. Les conséquences d’une perte de contrôle peuvent donc être très importantes pour la performance et la condition sanitaire des systèmes. L’existence combinée de facteurs favorables déterminants, soit l’eau, la température, le pH, la photosynthèse et les nutriments, explique la facilité de développement des algues et des limons bactériens. Leur présence et leur adhérence sur les surfaces peuvent entraîner une panoplie de problèmes, incluant la corrosion et la perte d’efficacité. Parmi les risques liés au développement microbien dans les tours d’eau, il faut évidemment souligner la croissance de microorganismes pathogènes tels que la bactérie Legionella. Cette menace représente une lourde responsabilité puisqu’elle implique la santé des gens. Parlez à des passionnés d'eau Contactez-nous

Les installations de Magnus comprennent des laboratoires d'analyse chimique, microbiologique et de recherches, équipés à la fine pointe de la technologie. On y pratique la détection de la légionelle par analyse de l'ADN et par culture. Accueil / Légionelle / Services de légionelle Services de Légionelle Détection de la légionelle par analyse de l'ADN et par culture Êtes-vous préoccupé par la qualité de votre eau, par des problèmes de corrosion ou d’entartrage, ou encore par la prolifération de la légionelle? Les installations d’analyse de Magnus incluent de spacieux laboratoires d’analyse, de microbiologie et de recherche et développement équipés à la fine pointe de la technologie. Ces laboratoires sont situés au siège social de la société et ils sont indépendants d’autres firmes. Laboratoire d'analyse Découvrez Nettoyage chimique Découvrez Contactez-nous Parlez à notre équipe

Magnus a développé plusieurs produits spécialisés parfaitement adaptés au traitement des eaux par chaudières vapeur, tours de refroidissement, dans les systèmes en circuits fermés et pour traiter les eaux usées. Accueil / Traitement d'eau / Produits Produits de traitement d'eau Chaudières à vapeur Tours de refroidissement Circuits fermés Découvrez Découvrez Découvrez Contactez-nous Parlez à des passionnés d'eau

Magnus offre une gamme complète de services de laboratoire pour la détection de la légionelle, analyse d'échantillons et techniques d'audits. Accueil / Services / Analyse d'échantillons Analyse d'échantillons Services d'analyse d'échantillons Les installations d’analyse de Magnus incluent de spacieux laboratoires d’analyse, de microbiologie et de recherche et développement équipés à la fine pointe de la technologie. Ces laboratoires sont situés au siège social de la société et ils sont indépendants d’autres firmes. Magnus offre une gamme complète de services d’analyse d’échantillons pour un large éventail de problèmes : analyses d’eau; analyses de dépôts; simulations de nettoyage (détartrage, dérouillage, dégraissage) et de performance de biocides; expertises métallurgiques; détection de la légionelle par analyse de l’ADN et par culture; suivi de la performance des programmes de traitement contre la corrosion, l’entartrage et la prolifération des bactéries; recherche et développement; analyse légionelle par culture ou par mesure d’ADN. La prolifération de Legionella pneumophila dans un système de refroidissement constitue une problématique complexe parce qu’elle peut être reliée à plusieurs facteurs, dont des conditions d’exploitation déficientes, une mauvaise circulation de l’eau et une gestion inadéquate des températures. Le manque d’entretien et la présence de tartre, de résidus de corrosion ou de biofilms peuvent aussi stimuler la croissance du microorganisme. Lutter contre les légionelles signifie utiliser des biocides dont l’efficacité contre les bactéries, les algues et les protozoaires a été prouvée, mais cela signifie également s’attaquer simultanément aux principaux facteurs favorisant leur croissance. Cela implique de prévenir la formation de biofilms et d’éviter tout phénomène de corrosion et d’entartrage. Les traitements en place doivent être optimisés régulièrement par le suivi de plusieurs indicateurs physicochimiques et microbiologiques. Leur performance doit aussi être vérifiée. Ces indicateurs donnent une information pertinente du niveau de contrôle du traitement, mais il n’existe pas de corrélation directe avec les concentrations en légionelles qui doivent, par conséquent, être mesurées. Comme les doses infectieuses ne sont pas bien connues, maintenir une faible concentration en légionelles dans les établissements accueillant des personnes à risque est le meilleur moyen de réduire au minimum les risques de légionellose. Pour gérer efficacement les installations à risque, il est primordial d’instaurer une surveillance accrue, permettant de réagir rapidement en cas de prolifération des légionelles. Le dépistage de la bactérie légionelle doit être effectué en laboratoire en utilisant une méthode standardisée et spécifique. Selon les circonstances, une méthode par mesure d’ADN ou par développement sur milieu de culture sera privilégiée. La méthode par mesure d’ADN permet de déceler et de mesurer la population de Legionella dans l’eau ou dans le biofilm par l’analyse de son ADN. Cette méthode permet d’obtenir un résultat dans les 24 à 48 heures. Il s’agit donc d’un outil extrêmement puissant pour la détection et l’intervention rapide, ce qui facilite l’application des procédés de désinfection et limite l’exposition des populations en cas d’éclosion. La méthode par culture repose sur le développement de la bactérie sur différentes géloses avec plusieurs types de traitement. La bactérie est donc cultivée sur ces milieux de culture et peut être dénombrée efficacement après une période d’incubation d’environ 14 jours. La méthode par culture permet d’identifier plus précisément la viabilité et la virulence des bactéries, information clinique importante dans certains cas. Service d'analyse d'échantillons Les plus hautes normes d'accréditation PROGRAMME ELITE CDC Magnus a reçu la certification ELITE CDC en raison de la compétence de ses laboratoires d’analyse pour tester la légionelle. Cette certification très recherchée par les laboratoires est accordée par l’organisme américain Centers for Disease Control and Protection (CDC). Bien que les légionelles vivent dans une grande variété d’habitats en eau douce, elles peuvent être difficiles à isoler. L’utilisation d’un protocole d’isolement approprié est critique pour déterminer si les légionelles sont présentes dans un échantillon et à quelle concentration. Le programme ELITE a été créé comme outil pour les laboratoires afin de tester leurs techniques d’isolement des légionelles par rapport à des échantillons standardisés. Le programme ELITE certifie les laboratoires dans l’isolement de légionelles à partir d’échantillons d’eau. Les laboratoires qui effectuent cet isolement d’une manière adéquate reçoivent un certificat de compétence qui indique que les procédures du laboratoire d’analyse sont conformes aux recommandations fédérales et qu’elles respectent ou dépassent les normes standards de l’industrie pour la récupération des légionelles.* *Informations extraites du site internet CDC PROGRAMME D'ACCRÉDITATION DES LABORATOIRES D'ANALYSE Notre laboratoire d’analyse est accrédité par le ministère de l’Environnement, de la Lutte contre les changements climatiques, de la Faune et des Parcs du Québec selon le programme d’accréditation incluant la Norme ISO/CEI 17025 :2005 pour le domaine 606. Cette accréditation nous permet de vous offrir le service de nos laboratoires d’analyse pour la détection de la bactérie légionelle, tel qu’exigé par le règlement de la Régie du bâtiment du Québec (RBQ) pour les tours de refroidissement à l’eau. En effectuant cette détection directement en laboratoire d’analyse, nous sommes donc en mesure de vous appuyer plus efficacement dans vos programmes d’entretien des tours de refroidissement, selon les exigences de règlementation de la RBQ. L’analyse de détection et dénombrement de la bactérie Legionella pneumophila doit être effectuée en utilisant une méthode standardisée et spécifique par croissance sur milieu de culture, lors du redémarrage d’une tour de refroidissement après la période d’hivernage, à des intervalles maximums de 30 jours pendant la période d’exploitation et après une décontamination d’urgence résultant de la détection d’un compte de plus de 1 000 000 UFC/L de Legionella pneumophila. Parlez à notre équipe Contactez-nous

Pour plusieurs applications industrielles, dont la transformation des métaux, Magnus a développé des lubrifiants ou encore des fluides de refroidissement (pour le forage en profondeur entre autres). Accueil / Applications industrielles Applications industrielles Procédés industriels Usinage des métaux Transformation des métaux Nettoyage industriel Transformation d'aluminium Découvrez Découvrez Découvrez Découvrez Contactez-nous Parlez-nous de vos procédés industriels.

Solutions Traitement d'eau Chaudières à vapeur Tours de refroidissement Circuits fermés Eaux usées Équipements Chaudières à vapeur Tours de refroidissement Circuits fermés Applications industrielles Usinage des métaux Transformation des métaux Nettoyage industriels Transformation d'aluminium Services Laboratoire d'analyse Services techniques Ingénieurs et entrepreneurs Produits Produits traitement d'eau Aquafilm Chaudières à vapeur Tours de refroidissement Circuits fermés Lubrifiants et nettoyants Lubrifiants d'usinage des métaux Lubrifiants pour la transformation des m Nettoyants industriels Produits pour la transformation d'alumin Autre produits pour procédés industriels Légionelle Légionelle Programmes de prévention Services Laboratoire d'analyses Nettoyage chimique Cas notoires FAQ et liens utiles Ressources À propos À propos L'avantage Magnus Événements Conditions générales de vente Contactez-nous Carrières Emplois disponibles Candidature spontanée Alertes d'emploi AQUAFILM JACK Connexion AQUASSIST

Pour le traitement d’eau pour les systèmes en circuits fermés, Magnus a conçu des solutions qui limitent la corrosion, l'encrassement et l'activité microbiologique. Accueil / Traitement d'eau / Circuits fermés Traitement d’eau complet pour les circuits fermés Un programme conçu en fonction des caractéristiques de vos équipements. Les particularités des systèmes fermés sont très variables, autant au niveau des matériaux de construction qu’à celui des modes d’exploitation. Nos programmes de traitement d’eau ont été développés pour répondre spécifiquement aux exigences de ces réseaux, afin de contrôler efficacement les phénomènes de corrosion et d’encrassement, de même que l’activité microbiologique néfaste. Ces problèmes, typiques des réseaux en boucle fermée, peuvent entraîner rapidement des bris d’équipement et des besoins d’entretien onéreux. Nous mettons nos connaissances à votre service afin de sélectionner les programmes préventifs les mieux adaptés pour protéger vos équipements. Corrosion Les circuits fermés de recirculation d’eau, tels que les réseaux de chauffage et de refroidissement, présentent des conditions particulières, propices à plusieurs phénomènes de corrosion. Il en résulte non seulement une usure prématurée des composantes, mais l’encrassement par les résidus produits interfère également avec la circulation de l’eau, ce qui se traduit par une perte de rendement ou de confort, dans le cas de conditionnement d’espaces intérieurs. Les réseaux en boucle fermée ont généralement une métallurgie très diversifiée, ce qui peut se traduire par une corrosion galvanique entre les composantes. Aussi, certains métaux, tels que l’aluminium, peuvent être rapidement affectés par les caractéristiques de l’eau. Plusieurs autres processus de corrosion sont susceptibles de se produire dans les circuits fermés, mais la corrosion induite par les microorganismes est certainement l’une des plus difficiles à corriger. Encrassement L’eau d’appoint est peu susceptible de causer l’encrassement des systèmes en boucle fermée. La formation de dépôts provient plutôt des résidus de corrosion qui encombrent la tuyauterie affectée, créant ainsi une restriction à la circulation de l’eau. Les débris de ces dépôts peuvent également s’effriter et migrer dans le réseau pour éventuellement se loger dans les zones à faible turbulence. La corrosion représente ici le premier facteur d’encrassement. Cela s’explique par le changement morphologique de l’acier, qui provoque une augmentation du volume occupé, réduisant par le fait même l’espace disponible pour la circulation d’eau. Même si l’entartrage est inhabituel, il ne peut être complètement exclu dans les systèmes à haute température, principalement s’il y a un changement d’eau important. Dans un tel cas, les sels de dureté pourront précipiter et s’accumuler sur les surfaces de chauffe, ce qui entraîne une perte d’efficacité et un risque de bris par surchauffe du métal. Activité microbiologique Le développement de bactéries peut être critique dans les circuits fermés fonctionnant à des températures tièdes ou moyennement chaudes. Les microorganismes s’attachent typiquement aux surfaces en formant un biofilm interférant avec l’échange de chaleur et la protection du métal contre la corrosion. Ce biofilm est aussi fortement susceptible d’abriter certaines bactéries agressives, directement responsables d’une corrosion sévère. Les conditions anaérobiques (absence d’oxygène) des circuits fermés sont effectivement favorables à la croissance de certains microorganismes, tels que la bactérie sulfato-réductrice, dont le métabolisme pourra créer des conditions corrosives. Une masse noirâtre, un faible pH, des odeurs de soufre et la perte de métal sont des indices significatifs du problème. Les systèmes fermés peuvent être hôtes de plusieurs autres microorganismes, certains pouvant interférer avec l’action des traitements chimiques protecteurs en les utilisant comme nutriments. Dans ces situations, la corrosion devient évidemment incontrôlable. Parlez à des passionnés d'eau Contactez-nous

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